凹印“串色”，無外乎這(zhè)麽幾個(gè)原因

　　在軟包裝凹印中常常會發生串色現象，即後一色油墨使前一色油墨層發生溶解或者将其反粘下(xià)來(lái)，出現印刷層次不清、圖文模糊等現象，若不能正确調整，将出現嚴重的(de)質量事故，不僅影(yǐng)響軟包裝企業的(de)效益，還(hái)直接影(yǐng)響産品的(de)市場(chǎng)競争地位。因此，操作人(rén)員(yuán)必須了(le)解造成軟包裝凹印串色現象的(de)原因，并“對(duì)症下(xià)藥”，及時(shí)解決質量事故，将企業的(de)經濟損失降低。

　　基材表面狀況不良

　　基材表面狀況不良是導緻串色現象的(de)主要因素之一。因爲軟包裝使用(yòng)的(de)基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，這(zhè)些材料均屬于非極性材料，表面緻密、光(guāng)潔，屬于惰性表面，表面張力相對(duì)偏低，僅29～30mN/m。然而從理(lǐ)論上講，表面張力低于33mN/m的(de)薄膜就無法正常印刷使用(yòng)，主要是因爲油墨在其表面的(de)附著(zhe)力太低，當凹印機高(gāo)速運轉時(shí)，導向輥表面會産生一定熱(rè)量，這(zhè)種熱(rè)量很容易使附著(zhe)力差的(de)油墨層發生熱(rè)熔化(huà)或軟化(huà)，而被軟化(huà)後的(de)油墨層極易和(hé)基材發生脫層或部分(fēn)分(fēn)離現象。

　　稀釋溶劑配比不當

　　稀釋劑根據印刷車間溫濕度、印刷速度等實際情況，采用(yòng)多(duō)種溶劑按照(zhào)一定比例配制而成，要求其盡可(kě)能地揮發，且揮發越徹底、揮發速度越快(kuài)越好。筆者認爲調整稀釋劑配比或者适當提高(gāo)前一色油墨的(de)幹燥溫度，确保稀釋劑徹底揮發，就可(kě)以避免串色問題。

　　油墨黏度控制不當

　　油墨黏度對(duì)保證印品質量非常重要，實際凹印生産中許多(duō)常見的(de)印品質量事故都與油墨黏度控制不當有關，比如水(shuǐ)紋、色差、斑點、串色等。其中，串色現象發生的(de)幾率較高(gāo)，通(tōng)常是因爲後一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀釋劑或其他(tā)添加劑的(de)含量就會相對(duì)較多(duō)，采用(yòng)此類油墨進行印刷就會出現行業人(rén)士俗稱的(de)“洗滌”現象，即後一色油墨将前一色油墨層“洗”下(xià)來(lái)。對(duì)此，筆者認爲應适當提高(gāo)後一色油墨的(de)黏度，滿足印刷生産要求，以避免串色現象的(de)發生。

　　機速過慢(màn)及膠輥壓力過大(dà)

　　印刷速度太慢(màn)也(yě)是導緻串色現象的(de)主要原因之一，機速越慢(màn)，前一色油墨接觸後一色油墨的(de)時(shí)間越長(cháng)，越不利于後一色油墨的(de)傳遞和(hé)轉移，随著(zhe)後一色油墨與前一色油墨接觸時(shí)間的(de)增加，從而發生相溶串色。根本的(de)解決辦法是适當提高(gāo)印刷速度。

　　軟包裝凹印串色現象除了(le)與以上因素有關，還(hái)與機械和(hé)印刷車間溫濕度有關，當印刷車間濕度過大(dà)，尤其是梅雨(yǔ)季節，發生串色現象的(de)幾率就比較高(gāo)。因此，印刷車間溫度宜控制在2l～23℃，濕度宜控制在60％左右。其實，造成軟包裝串色現象的(de)因素還(hái)有很多(duō)，操作人(rén)員(yuán)應根據實際生産情況做(zuò)出判斷，并加以解決。另外，操作人(rén)員(yuán)還(hái)要養成從平時(shí)工作中總結經驗的(de)習(xí)慣，以不斷提高(gāo)自身專業技術水(shuǐ)平，這(zhè)也(yě)是提高(gāo)印刷質量的(de)關鍵因素。

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